Arbeitsschritte nach der Anlieferung...
Das Rohleinen kam von verschiedenen Webereien, die die Ware dann in Lohn in Sohlingen ausrüsten ließen.
Die Stücke waren ca. 50 - 60 Meter lang und von unterschiedlichen Breiten (60 cm - 80 cm - 100 cm).
Wenn das Leinen ankam, wurde es vermessen und mit Vorenden (Schlaufen) versehen.
Um die Stücke selbst nicht zu beschädigen, sind sie auf dem Bleichplan angepflockt worden.
Der erste Arbeitsgang war, dass sie in ein Bassin gepackt wurden und mit Klebstoff / Malz unterschlichtet wurden, zum Steifen der Kette.
Schlichten heißt: Beim Weben wurde das Leinen mit einer besonderen Masse oder Paste bestrichen, die das Weben erleichtern sollte.
Diese Schlichte muss erst ausgewaschen werden, damit die Bleichmittel an die Faser kamen.
Nach diesem Arbeitsgang wurden sie gespült, das heißt, sie wurden durch lange Bassins durchgezogen, dann herausgenommen und in einer Trommel ausgequetscht.
Anschließend packte man sie in die Büketonnen, das waren große Holzfässer mit etwa 2,50 Meter Durchmesser und 2 Meter Höhe.
Hier wurden die Stücke mit Pottasche (Buchenasche) und Wasser behandelt, so dass sie vollkommen bedeckt waren.
Im Boden der Tonne war eine Art Saugpumpe, die die Lauge unten absaugte und oben dazu pumpte, so dass eine dauernde Zirkulation entstand.
Dieser Prozess dauerte 6 - 8 Stunden.
Das Ganze wurde deshalb gemacht, um das ungebleichte Rohleinen, das ja grau bis schmutzig - weiß war, von Unreinigkeiten zu säubern und gleichzeitig weißer zu machen.
Nach diesem Vorgang wurde es auseinander gezogen und gespannt.
Wie bereits oben erwähnt, waren an den Vorenden der Stücke Schlaufen vorhanden, durch die Pflöcke gesteckt wurden.
Die schmalen Stücke hatten zwei Schlaufen, die Breiteren deren vier.
Befestigung der Leinenbahnen
Damit der Wind die Stücke nicht wegwehen konnte, wurden in der Mitte besondere Pflöcke verwandt.
Durch die Löcher wurden kurze Stöcke gesteckt, die das Leinen am Boden festhielten, besonders dort, wo die Leinenstücke aneinander lagen.
Wenn die Leinenbahnen aufgespannt waren, trockneten sie bei gutem Wetter sehr schnell.
Dann kam die Sprengkolonne, die mit den sogenannten Schuten (lange, große Holzlöffel) Wasser auf das Leinen schöpfen musste.
Vorher musste man aber nachsehen, ob die Bassins voll waren.
Dazu muss gesagt werden, dass der Bleichplan folgendermaßen angelegt war.
Bleichplan
Das Wasser, das von einem oberhalb des Planes quer verlaufenden Graben kam, floss in Holzrinnen, die alle paar Meter durch ein Steinbassin (Steinbecken) unterbrochen waren, den Bleichplan hinunter.
Nach den Gräben zu, waren die bucklig angelegten Wiesen, geneigt.
Wenn die Stücke ein paar Tage draußen gelegen hatten, wurden sie aufgezogen und kamen wieder in die Büketonnen.
Man behandelte sie nochmals mit Pottasche, Soda und Wasser, und kochte sie einige Stunden.
In diesem Gebäude herrschte durch das verdampfende Wasser ein ewiger Nebel (Dunst).
Danach wurde das Leinen wieder gespült, in Trommeln gequetscht und dann raus auf dem Plan. Dieser Vorgang wiederholte sich, bis das Leinen richtig weiß war.
Zum Schluss bekamen die Stücke ein leichtes Chlorbad, aber nur ganz schwach, weil Chlor das Leinen angriff.
Anschließend wurde mit Antichlor das Chlor wieder herausgewaschen. Die Stücke kamen in ein leichtes Säurebad (Salzsäure), um die letzten Chlorrückstände zu beseitigen.
Sie wurden danach gut mit Wasser durchgespült und getrocknet.
Trockengebäude
Letzteres geschah früher in der Hänge (große Trockenhalle der Musterbleiche).
Das Leinen kam auf einer großen Rolle an, wurde in der Streckmaschine eingeführt, und somit gespannt.
Bei dieser Gelegenheit wurde das Leinen durch die Zufuhr von Luft getrocknet.
In späteren Jahren beschleunigte man diesen Vorgang, indem man Dampfrohre darunter legte.
Dabei stieg die Hitze nach oben und trocknete das Leinen.
Wenn das Leinen getrocknet war, wurden es aus der Hänge herausgezogen und die Vorenden abgetrennt, weil es sonst im folgenden Arbeitsschritt nicht bearbeitet werden konnte.
Sie kamen nun in die Stärkerei, wurden durch die Stärkemaschine gefahren und leicht appretiert.
Dann kamen sie in die Mangel und wurden auf massive Holzkeulen aufgedockt (15 Zentimeter Durchmesser).
Diese waren gedreht, hatten an der Seite Zapfen und Löcher, um sie in den Bock, wo sie aufgespult wurden, rein zu stecken.
Das Leinen wurde richtig straff aufgelegt und mit der Hand breit gezogen.
Wenn sie fest draufgerollt waren, kamen die Rundhölzer mit dem aufgezogenen Leinen unter den Mangelkasten.
Dann wurde der Kasten eingeschaltet. Je nachdem, was es für ein Stoff war, wurde ein oder mehrere Male gerollt.
Anschließend wurden die Stücke noch einmal vermessen und waren dann versandfertig.
Die fertigen Leinenstücke wurden wieder in große Rollen verpackt, die ca. 5 bis 6 Zentner wogen.
Das ging folgendermaßen vor sich. Es wurden Stricke hingelegt, auf die man die Leinenrollen packte.
Nun nahm von jeder Seite einer den Strick hoch und zog ihn an.
Damit das Seil nicht in das Leinen eindrückte, deckte man es mit Pappstreifen an.
Diese Rollen wurden in Papier verpackt und in Jute eingenäht.
An allen Enden bracht man sogenannte Ohren an, damit man sie transportieren konnte.
Anschließend gingen sie per Frachtgut zurück an die Webereien.
Manchmal verkauften die Webereien die Ware bereits vor der Ausrüstung (Arbeitsschritte der Musterbleiche) an Einzelhandelsgeschäfte.
Somit schickte man die Rollen gleich an die neue Adresse.
Fertigungshalle - 5 Walzenkalander
Rohbaumwolle kam von den Webereien herein, auch diese war geschlichtet.
Beim Weben verwandte man einen Klebstoff zum Steifen der Kette.
Die Rohbaumwolle (Nessel) hatte verschiedene Breiten: Hemdentuch - 80 cm, Bettwäsche - 130 cm, 150 cm und 160 cm.
Die hereinkommenden Stücke wurden in Rohlager (Rohmateriallager) gestapelt.
Dies war der 1. Arbeitsgang.
Die Stücke waren etwa 100 Meter lang.
Sie wurden in Partien von ca. 8000 Meter zusammen gestellt, weil diese Menge ausreichte, die Kochkessel zu füllen.
Die 100 Meter - Stücke wurden auf Böcke gelegt und mit einer Kettenstichmaschine zusammengenäht, so dass letztlich 1 Stück von 5000 Meter oder 2 Stück zu 2500 Meter zusammen hingen.
Meist kam diese Menge von einer Weberei.
Die Böcke wurden zuerst vor die Senge (Ofen, der Unreinheiten weg brannte) vorgefahren.
Die Senge war früher eine Gas - Senge (Benzol - Gas - Senge).
Durch ein Gebläse wurde Benzol zerstäubt, und in einem Brenner verbrannt.
Aus einem Schlitz kamen etwas 10 cm blaue Flammen hoch.
Durch Rollenführung lief die Partie immer im gleichen Abstand über die Flammen hinweg.
Immer mit derselben Geschwindigkeit, damit der Stoff nicht verbrannte.
Dieser Prozess diente dazu, das Gewebebild klarer zu machen, indem man die Fusel absengte, daher hieß die Maschine - Senge -!
Über dieser Maschine war ein großer Schlot, der quasi als Absaugvorrichtung diente.
Später ersetzte man die Benzol - Gas - Senge, die nicht effizient genug war, durch eine öl - Gas - Senge.
Verwendet wurde Dieselöl.
Ein starkes Gebläse sorgte dafür, dass das öl durch die Düsen gedrückt wurde.
Die Flamme war bedeutend kräftiger als die der veralteten Benzol - Gas - Senge, folglich konnten die Partien schneller durchlaufen.
Nach der Senge durchliefen die Stücke einen Wasserbottich, wurden durch Walzen abgequetscht und kamen in die Ablage.
Ein Arbeiter mit einem Stock bewaffnet, verteilte die Ware so, dass das ganze Becken gefüllt war.
In den Bottich kam nachher auch das Malz rein (wie beim Leinen), was von Zeit zu Zeit ergänzt wurde, weil ja ein gewisser Verbrauch bestand.
Meist waren es mehrere Partien, die in den Bassins waren.
Später wurden es noch mehr.
Es liefen täglich 100.000 Meter durch.
Sie blieben dort eine Nacht drin.
Strangöffner und Wasserkalander
Von da aus ging es durch die Rollenkästen oder Porzellanaugen, alles in einem Strang durch die ganze Bleiche, von den Waschmaschinen, über die Ablage in die Kochkessel.
In den Kochkesseln befand sich eine kochsalzhaltige Sodalösung und Seifenstein (ätznatron), die in einem bestimmten Verhältnis dem Wasser zugesetzt wurden.
Anschließend wurde der Deckel der Kochkessel zugemacht und das Ganze unter Druck von 1 bis 1/5 Atü ca. 3 Stunden, mit Umwälzung der Lösung durch eine Zirkulationspumpen, gekocht.
Dann wurde der Dampf abgelassen (der untere Dampf zugedreht, der obere Dampf abgelassen), abgekühlt, zweimal gespült mit kaltem Wasser, in die Ablage und dann ins Chlorbad, alles durch die Porzellanaugen in einem Strang.
In den Chlorbehältern wurde die Baumwolle in Schleifen abgelegt, man achtete darauf, dass das Quantum ausreichte die Becken zu füllen.
Dann wurde es abgeputzt, Bretter drauf, Balken rüber, an den Seiten waren ösen, da wurden die Balken drunter geschoben, dann wurde Wasser drauf gelassen.
Dann kam entsprechend der Menge der Baumwolle einige Eimer Natronbleichlauge dazu (das war Chlor), die fertig in Flaschen angeliefert wurden.
In den Behältern blieb die Ware 3 - 4 Stunden, je nachdem.
Dann wurde die Lauge in einem anderen Behälter abgepumpt, weil sie noch einmal verwendet wurde.
Anschließend wurden die Partien einmal durch Wasser gespült, dann durch ein Bad mit Antichlor (Natriumsuperoxid - Nachbleiche), danach durch ein leichtes Säurebad (Salzsäure).
Alles in Waschmaschine.
Nachdem sie fertig gespült waren.
Das waren große Betonbehälter, in die fünf Partien hineingingen und sie dann ein Bad mit Natriumsuperoxid ausgesetzt wurde.
In einer Holztonne wurde die Chemikalie mit Wasser gemischt und lief dann mit in die kleine Maschine.
Nachdem die Partien mit dem Konzentrat angefeuchtet waren, kamen sie in die großen Behälter, in dem man sie auf 70 - 80 Grad erhitzte und mittels Zirkulationspumpen das Ganze umpumpte.
Dauer 3 - 4 Stunden.
Dann wurde zweimal mit Wasser gespült, und der Vorgang war fertig.
Über einen Strangöffner (Maschine, bei der ein Schläger der Ware entgegen schlug), wurde der Strang geschüttelt und teilte sich auseinander.
Streckräder- und Breitstreckenmaschine
Durch die Breitstreckmaschine wurde der Strang auseinandergezogen.
Nun lief die Ware durch ein Wasserbad, danach wurde sie in dem Wasserkalander abgequetscht und in Wagen abgelegt.
Mit den Wagen wurde das Material in die Stärkerei gefahren und kam in die Stärkemaschinen.
Je nachdem was es werden sollte, wurde es behandelt.
Bei Hemdentuch genügte eine leichte Stärke, bei Linon kam zusätzlich noch etwas Wachs dazwischen (Appretur).
Wenn sie gestärkt war, kam sie entweder auf die Zylinder - Trockenmaschine, oder auf die Hänge.
Hemden meistens auf die Trockenmaschine, Linon etc. auf die Hänge (Linon ist leinwandbindiges Baumwollgewebe aus mittel- bis feinfädigen Garnen, gebleicht und mit rechtsseitiger Glanzappretur).
In der Hänge konnte man 3 schmale Bahnen fahren, oder eine Breite und eine Schmale.
Von der Hänge ging es über die Strecke (Streckerei), damit die richtige Breite wieder herausgeholt wurde.
Breitstreckmaschinenbau unterscheidet horizontale Breit- und Streckräder.
Handelt es sich um Hemdentuch, war der Arbeitsprozess abgeschlossen.
Wenn es Linon werden sollte, kam die ganze Partie auf die Kalander (Trockenkalander).
Diese hatten die sogenanntet Schedingvorrichtung, das heißt, die Stücke gingen mehrmals übereinander durch die Walzen
und wurden gewissermaßen gepresst, sodass ein Muster darauf kam.
Von hier aus kam die Ware auf die Legemaschinen und wurden doubliert und meterweise gelegt.
Hierbei wurden die am Beginn aneinander genähten Stücke auseinander getrennt.
Da es sich um Kettenstich handelte musste ein Faden gezogen werden, um dies zu bewerkstelligen.
Anschließend wurden die fertigen Stücke eingepackt, mit Schildern versehen, und versandfertig gemacht.
Zum Verpacken verwandte man verschiedenes Papier (schwarz, blau, gelb usw.), je nachdem wie es die Webereien haben wollten.
Vorher kamen noch blaue Wäschebändchen rum.
In dem alten Gebäude war unten die Mangel und die Streckräder und oben die Legerei.
Nachdem die Mangel in die große Halle verlegt wurde, richtete man unten die Legerei ein und oben die Packerei.
Verschiedene Stoffe, wie Zephir (Baumwollstoff), Streifensatin usw. wurden auf Spannrahmen getrocknet.
Sie waren einer besonderen Behandlung unterworfen.
Am meisten appretiert wurden Linon und die billige Ware.